Техническое обслуживание машины плазменно-дуговой резки

30/01/2019

 

Автор: Мария Москалева-Каплиева.

 

    По закону Мерфи машина для плазменной резки выходит из строя тогда, когда она необходима больше всего. Обычно это происходит прямо в процессе выполнения большого заказа по резке листов. Если машина полностью загружена заказами, то стоимость простоя может достигать 200 долларов в час.

    Мы приводим контрольный список, который можно использовать в качестве отправной точки для программы планово-предупредительного технического обслуживания:

    1) Очищайте корпус резака. Снимите детали резака и осмотрите резак изнутри. Проверьте резьбы на наличие признаков механических повреждений. Для очистки внутренней поверхности резака воспользуйтесь ватной палочкой со средством для очистки электрических контактов. Отсоедините резак от опорной трубы и отведите трубу назад, чтобы получить доступ к фитингам, соединяющим резак с проводом. Проверьте все места соединений на наличие утечек или повреждений. Выдуйте скопления металлической пыли.

    2) Очистите провода резака. Вытрите или сдуйте скопившуюся металлическую пыль и грязь по всей длине проводов резака. Металлическая пыль может рассеивать высокое напряжение, необходимое для запуска плазменной дуги. Проверьте конструкцию на наличие изогнутых или изношенных шлангов, оголенных проводов, сломанных фитингов или других повреждений. Проверьте правильность заземления защиты от высоких частот.

    3) Очистите источник тока. Выдуйте скопления металлической пыли сухим и чистым производственным сжатым воздухом. Металлическая пыль может повредить компоненты источника тока, особенно печатные платы. Работа замыкателей, реле, разрядников в сборе также может нарушаться из-за чрезмерного скопления металлической пыли. Проверьте воздушные фильтры на корпусе источника тока и при необходимости замените их.

    4) Проверьте компоненты охлаждения резака. Для резаков с водным охлаждением проверьте поток охлаждающей жидкости в резервуаре на наличие признаков подачи воздуха или уменьшения скорости потока. Убедитесь, что скорость обратного потока соответствует указанной скорости в л/мин. Проверьте правильность функционирования переключателей потока на линии возврата. Недостаточная интенсивность потока охлаждающей жидкости может привести к перегреву резака. Проверьте фильтры охлаждающей жидкости и сетчатые фильтры насоса. При необходимости замените их. С помощью кондуктометра (если имеется) проверьте сопротивление охлаждающей жидкости. Для большинства систем сопротивление не должно превышать 10 мкОм. Заменяйте охлаждающую жидкость каждые 6 месяцев.

    5) Проверьте качество воды. Качество вторичной воды особенно важно для резаков с впрыском воды. Жесткость воды не должна превышать 8,5 мг/л или 0,5 грана. Из-за жесткой воды на соплах образуются минеральные отложения, что ведет к сокращению их срока службы. При необходимости используйте смягчитель воды. Качество воды в водяных столах также важно. Если вода в столе сильно загрязнена выгаром и металлической пылью, то запуск плазменного резака может быть затруднен. Кроме того, это может привести к образованию ржавчины на вырезанных деталях.

    6) Проверьте плазмообразующий газ. Качество газа критически важно для поддержания срока службы деталей и качества резки на хорошем уровне. Чтобы проверить качество воздуха, поместите чистое бумажное полотенце под резак и включите подачу продувочного воздуха в системе в режиме TEST (ТЕСТ). Проверьте воздух на наличие влаги, масла или частиц. Проверяйте фильтры еженедельно. Опорожняйте влагоотделители, когда в них начинает накапливаться вода.

    7) Очищайте детали машины — рельсовые направляющие, зубчатые зацепления, стойки и т. д. Для очистки от смазки, грязи и металлической пыли используйте обезжиривающее средство с абразивной подушечкой. Смазывайте зацепления сухой смазкой, например графитовым порошком. Если подшипники имеют фитинги для смазки, смажьте их. Не смазывайте секции рельсовых направляющих, поскольку на смазку может налипнуть грязь, что приведет к чрезмерному износу деталей.

    8) Отрегулируйте уровень и выровняйте рельсовые направляющие. Проверьте стыки секций рельсовых направляющих фрагментом инструментальной стали или другим прямым инструментом на отсутствие перекосов. Выровненные рельсовые направляющие позволят исключить пробуксовку двигателей привода. Расстояния между рельсовыми направляющими должны быть постоянными по всей длине системы.

   9) Выровняйте и отрегулируйте рельсовые направляющие и подшипники. Зацепления не должны накладываться на стойку ни сверху, ни снизу. Выровняйте зацепления, чтобы исключить люфт между зацеплениями и стойками. Выполните эти регулировки для направляющих и поперечных двигателей. Между центрирующими подшипниками и рельсовыми направляющими или поверхностями поперечин должен быть минимальный люфт. Эти подшипники обычно закрепляются на кулачке. Отрегулируйте их положение таким образом, чтобы между ними и поверхностью рельсовой направляющей не проходил свет. Не допускается затягивание с излишним усилием. Когда шестеренки привода отсоединены, прокрутите брус по рельсовым направляющим, чтобы проверить соединение. Выполните регулировку таким образом, чтобы брус прокручивался свободно с минимальной вибрацией и небольшим сопротивлением.

    10) Проверьте перпендикулярность установки резака по отношению к столу и заготовке. При столкновениях резак может отклониться от первоначального перпендикулярного расположения по отношению к заготовке.

     11) Проверьте устройство крепления резака. Оно может вызывать вибрацию, что приводит к волнистому резу.

   12) Проверьте границы безопасной области, которых необходимо придерживаться, чтобы обеспечить безопасность оператора и не допустить повреждения машины. Переместите машину в каждое из предельных положений, чтобы проверить переключатели. Убедитесь в том, что машина останавливается при достижении каждого переключателя. Осмотрите механические упоры и убедитесь в их рабочем состоянии.

     13) Отрегулируйте двигатели привода и ЧПУ. Регулировка двигателя привода может быть необходима, если двигатели рассинхронизированы. В этом случае резак может не возвращаться в исходное положение, могут иметь место неточности контуров вырезаемых деталей, в особенности при движении в двумерном пространстве, когда работают двигатели на осях X и Y. Чтобы обеспечить правильное позиционирование резака, скорости каждой оси должны быть одинаковы. Непроизвольный сдвиг мотора также необходимо минимизировать. Поскольку эти регулировки отличаются для разных систем, см. руководство или проконсультируйтесь с уполномоченным представителем фирмы-изготовителя Вашей машины по вопросу регулировки приводов.

    При соблюдении этих рекомендаций ваше оборудование будет служить долго. При необходимости специалисты авторизованного сервисного центра проведут плановое ТО аппаратов плазменной резки и прочего металлорежущего и сварочного оборудования. Также они исправят уже случившиеся поломки оборудования.

Источник: Компания «Центр Сварки»

http://centresm.ru